隨著模具工業技術的不斷發展和進步，新材料、新工藝不斷涌現，在模具加工過程中選擇合適的切削液對於保證產品加工質量，提高加工效率，減少環境污染都是至關重要的。

金屬加工液最基本的功能是潤滑、冷卻、排屑、防銹 。這四個性能不是完全孤立的，既有統一面，又有對立面。如切削油的潤滑、防 性能較好，但冷卻、清洗性能差；水溶液的冷卻、洗滌性能較好，但潤滑和防 性能差。

一般認為，在低速重負荷切削加工(螺紋切削、擴孔和齒面切削)時，需要充分的潤滑，通常選用極壓切削油劑，切削潤滑劑的主要任務是縮小推進面與屑的粘結，作為邊界潤滑劑。在高速淺層切削加工時，冷卻是首要的，一般選用水基切削液——它的主要作用是降低摩擦熱，帶走熱量。那些切削液難以到達剪切區域的加工作業，給潤滑、冷卻造成很大困難。通常對擴孔、齒輪切削(特別是滾齒)、深孔鉆和鏜孔、攻絲(特別是盲孔)、深套孔、車螺紋加工要精心選擇適用的切削液。

實踐證明，選用合適的金屬加工液，能降低切削溫度60~150℃，降低表面粗糙度1~2級，減少切削阻力15~30%，成倍地提高刀具和砂輪的使用壽命，并能把鐵屑和灰末從切削區沖走，因而提高了生產效率和產品質量。

圖1 金屬加工液在生產中的應用

表1 殼牌萬安EDM 110/130火花電蝕加工油當前產品典型值

圖2 使用OEL-HELD的Sintogrind磨削油的加工結果與其它產品的使用效果對比 a: 其它磨削油和常規砂輪的磨削效果 b: 其它磨削油和內冷式砂輪的磨削效果 c: Sintogrind和內冷式砂輪的磨削效果

表2 殼牌斯特來Sitala CE 3402水溶性切削液當前產品典型值